1. 원인
포장 후 슬래브 표면이 고르지 않으면, 핫 프레스 후 슬래브는 비대칭 구조를 보일 수 있습니다. 이로 인해 판에 눌린 후 밀도 차이가 너무 커져 판 내부 응력이 증가하고, 결국 변형 현상을 초래합니다.
2. 해법
파티클보드의 치수 안정성을 보장하기 위해 슬래브 포장 시 구조적 대칭 원리를 따라야 하며, 즉 파티클보드의 대칭 중심면 양쪽의 입자는 가능한 한 유사한 나무 종, 두께, 밀도, 크기를 가진 재료로 만들어져야 합니다. 포장 공정의 조건을 설정할 때는 상부 표면의 조각 비율을 적절히 늘려야 합니다.
둘째, 보드의 수분 함량
1. 원인
보드 제작 과정에서 파티클보드가 부분적으로 건조되거나 크기가 고르지 않으면 표면과 코어층의 조각 함량이 불안정하여 보드의 휨을 유발합니다.
2. 해법
사이징 후 조각의 수분 함량을 안정시키기 위해서는 수분 함량이 비슷한 원재료를 선택해 판재 표면을 매끄럽고 평평하게 유지해야 하며, 접착 과정도 최대한 균일하게 유지해야 합니다.
포장 후 슬래브 표면이 고르지 않으면, 핫 프레스 후 슬래브는 비대칭 구조를 보일 수 있습니다. 이로 인해 판에 눌린 후 밀도 차이가 너무 커져 판 내부 응력이 증가하고, 결국 변형 현상을 초래합니다.
2. 해법
파티클보드의 치수 안정성을 보장하기 위해 슬래브 포장 시 구조적 대칭 원리를 따라야 하며, 즉 파티클보드의 대칭 중심면 양쪽의 입자는 가능한 한 유사한 나무 종, 두께, 밀도, 크기를 가진 재료로 만들어져야 합니다. 포장 공정의 조건을 설정할 때는 상부 표면의 조각 비율을 적절히 늘려야 합니다.
둘째, 보드의 수분 함량
1. 원인
보드 제작 과정에서 파티클보드가 부분적으로 건조되거나 크기가 고르지 않으면 표면과 코어층의 조각 함량이 불안정하여 보드의 휨을 유발합니다.
2. 해법
사이징 후 조각의 수분 함량을 안정시키기 위해서는 수분 함량이 비슷한 원재료를 선택해 판재 표면을 매끄럽고 평평하게 유지해야 하며, 접착 과정도 최대한 균일하게 유지해야 합니다.
셋째, 핫 프레스 공정 문제들
1. 원인
열압착 시 열전달은 내부에서 외부로 이루어지므로, 표면층에서 슬래브의 코어층으로의 고저온 구배가 발생합니다. 따라서 상부와 하부 플래튼이 같은 온도와 같은 압력을 사용하면, 같은 플래튼의 상하면 열이 불일정해져 두 표면의 경화 강도가 일정하지 않아 내부 응력이 불균형하게 발생하고, 이로 인해 파티클 보드가 휘어질 수 있습니다. 워프 변형.
2. 해법
열간 압착 공정과 플래턴의 온도 변화를 정확히 파악하려면 실제 생산 상황에 맞게 플래튼의 온도를 조절하여 슬래브의 상하 표면이 동일한 경화 정도와 유사한 강도를 가지도록 하고, 서로 다른 내부 응력을 피해야 합니다. 또한, 슬래브는 고주파 예열과 증기 분사 처리를 통해 코어층의 온도를 높일 수 있어, 슬래브의 단면 밀도가 균일하게 유지되도록 합니다.
넷째, 표면 샌딩 문제
1. 원인
기존 파티클보드의 프로파일 밀도 분포는 '새들 형태'입니다. 상하면의 사포량이 일정하지 않고, 사포 후 두께 방향의 프로파일 밀도 곡선이 비대칭이며, 상하 피크 편차가 너무 커져 보드가 휘고 변형됩니다.
3. 해법
거친 판재의 두께 허용 오차는 핫 프레스 중에 조절해야 합니다. 샌딩할 때는 상부와 하부 표면의 샌딩 양을 같게 만들어 샌딩 후 두께 방향으로 프로파일 밀도가 대칭이 되도록 하세요. 이렇게 하면 보드 두께가 균일하고 보드 표면이 매끄럽고 깨끗하게 유지되도록 할 수 있습니다.
1. 원인
열압착 시 열전달은 내부에서 외부로 이루어지므로, 표면층에서 슬래브의 코어층으로의 고저온 구배가 발생합니다. 따라서 상부와 하부 플래튼이 같은 온도와 같은 압력을 사용하면, 같은 플래튼의 상하면 열이 불일정해져 두 표면의 경화 강도가 일정하지 않아 내부 응력이 불균형하게 발생하고, 이로 인해 파티클 보드가 휘어질 수 있습니다. 워프 변형.
2. 해법
열간 압착 공정과 플래턴의 온도 변화를 정확히 파악하려면 실제 생산 상황에 맞게 플래튼의 온도를 조절하여 슬래브의 상하 표면이 동일한 경화 정도와 유사한 강도를 가지도록 하고, 서로 다른 내부 응력을 피해야 합니다. 또한, 슬래브는 고주파 예열과 증기 분사 처리를 통해 코어층의 온도를 높일 수 있어, 슬래브의 단면 밀도가 균일하게 유지되도록 합니다.
넷째, 표면 샌딩 문제
1. 원인
기존 파티클보드의 프로파일 밀도 분포는 '새들 형태'입니다. 상하면의 사포량이 일정하지 않고, 사포 후 두께 방향의 프로파일 밀도 곡선이 비대칭이며, 상하 피크 편차가 너무 커져 보드가 휘고 변형됩니다.
3. 해법
거친 판재의 두께 허용 오차는 핫 프레스 중에 조절해야 합니다. 샌딩할 때는 상부와 하부 표면의 샌딩 양을 같게 만들어 샌딩 후 두께 방향으로 프로파일 밀도가 대칭이 되도록 하세요. 이렇게 하면 보드 두께가 균일하고 보드 표면이 매끄럽고 깨끗하게 유지되도록 할 수 있습니다.
